Японская сторона очень серьезно подошла к организации стажировок. Теоретическую часть нам читали бывшие топ-менеджеры корпорации Matsushita, которые, в отличии от России, при выходе на пенсию не покидают ее полностью, а переходят на должности советников или занимаются обучением сотрудников, работая по 10-15 часов в неделю. Это позволяет компаниям использовать их опыт, не перегружая при этом физически.
Но дальше всех пошли в компании Matsushita Home Appliances, где теоретическую часть семинара нам провело руководство компании в полном составе - генеральный директор, технический директор и директор по маркетингу.
Практические занятия предсталяли собой ознакомление в цехах компании с тем, как как реализованы на практике только что изложенные теоретические методы.
Между всех этих (и еще огромного множества) производственных классов находится музей основателя корпорации Коносуке Матсушиты. Мне кажется, идею красного уголка японцы позаимстсовали во время посещений предприятий в СССР.
Все дорожки на территории центра подготовки кадров Matsushita - крытые.
Причем, это в первую очередь - забота об эффективности учебного процесса.
В центре обучается довольно много народа, занятия проходят в разных корпусах.
И когда идет дождь, он не должен препятствовать переходам из корпуса в корпус и нарушать график занятий. Думаю, не надо пояснять, что установленный график для японцев - это закон. Если кто-то опоздает на занятия - его не требуется даже ругать. Он сам сгорит от стыда от такой потери лица, и его еще придется успокаивать.
Еще немного информации об организации занятий во время стажировки, и затем я хотел бы перейти к реальной практической пользе от нее.
В процессе стажировки на всех заводах, где мы побывали, принимающая сторона использовала следующий метод обучения - сначала проводился какой-то игровой тренинг типа метания дротиков или изготовления и запуска бумажных вертолетов.
Затем нам объясняли, какие выводы можно сделать из результатов тренинга и сразу давали нам соответствующую теорию. И наконец - вели на производство и показывали, каким образом эта теория реализована на практике.
Такой подход позволял легко усваивать материал и не терять фокусировки.
Все началось с лекции в центре подготовки кадров Matsushita, где нас ознакомили с методом анализа производственных процессов и записи последовательности производственных операций.
Я даже сфотографировал слайд презентации, на котором показаны значки для каждого типового действия.
Основная идея анализа такова: в производственных процессах существует множество операций, не создающих прибавочной стоимости. На самом деле их большинство, а прибавочную стоимость создают только два вида операций: обработка и сборка.
Все остальное - это или вспомогательные операции (которые надо оптимизировать) или приносящие прямой убыток - которые надо постараться исключить из процесса.
Более наглядно это представлено на рисунке справа.
Наши японские преподаватели считали, что наилучшим способом сбора данных для анализа производственных операций является видеозапись. Конечно, можно направить эксперта с секундомером прямо на рабочее место, но в этом случае появляются два отрицательных аспекта:
Если же производить видеозапись, то рабочий через некоторое время забывает про камеру и начинает работать в своем естественном режиме.
Как раз после стажировки меня начало заносить в разные производственные стартапы, и в процессе запуска одного из них мы решили делать видеозаписи работы персонала на разных участках, чтобы анализировать ее эффективность. А чтобы облегчить себе задачу, написали небольшое приложение, позволявшее разбивать видеоролик на участки, маркировать их и присваивать наименование (например - "перестановка") и свойства (полезные, нейтральные, паразитные).
Выглядело это так:
Приложение позволяло не только разбить процесс на операции и проанализировать их, но и генерировало пригодные для обработки отчеты. Поэтому, пока у нас были ручной труд и сборочные операции, мы вполне эффективно использовали его. Работало оно с базой данных в Access из Офиса-2003.
В качестве побочного эффекта приложение позволяло производить качественное нормирование рабочего времени на операции, что в свою очередь давало возможность правильно устанавливать расценки на сдельную работу.
После того. как я занялся в качестве основной деятельности разработкой бизнес-планов, приложение было заброшено, и с современными версиями Access уже не работает.
Но тема не перестала быть актуальной, и я уверен, что спрос на видеоаналитику производственных операций есть, и достаточно большой. Повышение эффективности работы производства и снижение издержек - это больной вопрос производственных предприятий. И напомню, что клиенты из сектора B2B являются наиболее платежеспособными.
Конечно, в современных условиях это должен быть облачный сервис по подписке, позволяющий клиенту загрузить в него свои видеоролики, провести анализ и получить отчет. Так что, если кто-то захочет/будет в состоянии разработать такой сервис, я готов принять участие в разработке.
